PCB 솔더 캐리어 솔더 PCB 팔레트 듀로스톤 재료

PCB 솔더 캐리어 솔더링 PCB 팔레트 Durostone 재질 A장점:
 
1.  생산 라인에서 더 빠른 위치 지정
2.  보강 바가 없어 비용 절감
3.  더 나은 재고 관리
4.  생산 라인에서 다양한 보드 유형으로 더 나은 수율
 
표면 실장 기술(SMT)은 PCB에서 평방 인치당 더 높은 회로 밀도를 유도하는 주요 요인입니다. 회로 기판 표면에 직접 부품 및 장치를 부착하면 제품이 훨씬 더 높은 회로 속도로 작동할 수 있으며, 더 큰 회로 밀도를 허용하고, 더 적은 외부 연결이 필요합니다. 이러한 발전으로 비용이 크게 절감되고 성능과 제품 신뢰성이 향상되었습니다. 그러나 이러한 이점은 어려움 없이 얻어지는 것은 아닙니다. 줄어드는 패드 크기에 솔더 페이스트 인쇄, 더 작은 부품 배치, 다양한 종단 마감 및 재료로 전체 어셈블리를 리플로우하는 것은 공정 엔지니어가 매일 직면하는 기술적 과제 중 일부입니다.
 
사양:

 
 
 
당사의 판매 네트워크
 

 
이 견적은 세 가지 방법으로 수행할 수 있습니다.
 
PCB를 사용할 수 있는 경우(가급적 조립된 상태) - 당사 영업 엔지니어가 보드를 신속하게 평가할 수 있습니다. 
PCB 설계 데이터를 사용할 수 있는 경우 이를 처리, 분석 및 원격으로 평가합니다. 
아래 제시된 규칙을 사용하여 수행할 수 있습니다. - 고객은 위의 두 가지 방법이 가장 쉽다는 것을 빠르게 알게 됩니다.
Gerber, Excellon 및 기타 필요한 데이터 
SMT 패드 간의 핀 랜드 간격 평가
아래 두 그림은 각각 평면도와 단면도에서 CSWSC의 일부를 보여줍니다. 오른쪽 그림은 커넥터 방향이 파도에 수직일 때 더 많은 간격이 필요함을 보여줍니다.
파도를 통과하는 방향과 평행하게 위치한 PTH 구성 요소
 

 
핀 랜드와 SMT 패드 사이에 필요한 간격은 매우 작게 만들 수 있습니다. 솔더가 구성 요소 포켓 "아래"로 흐를 필요가 없기 때문입니다.
PCB 설계 영향 - 보드 설계자를 위한 - 또는 재설계
당사는 고객으로부터 설계 재설계 기회를 식별하는 데 도움을 요청받는 경우가 많습니다.
 
 

 
보드 내의 문제 영역을 식별하고 적절한 구성 요소 이동을 제안합니다. (이상적으로는 PCB가 제작되기 전)
 
그러나 이것을 읽는 보드 설계자의 경우, 머릿속에 떠다녀야 하는 수백 개의 다른 규칙과 경쟁하기 위해 다른 네 가지 "규칙"을 기억할 수 있습니까?
높이가 큰 SMT 구성 요소를 PTH 영역에서 멀리 떨어뜨리십시오. 
PTH 구성 요소 주변의 선두 및 후미 영역을 가능한 한 깨끗하게 유지하십시오. 
PTH 구성 요소에서 3mm(0.12") 이내에 SMT 구성 요소를 배치하지 마십시오. 
모든 PTH 구성 요소를 보드의 한쪽 가장자리를 따라 일렬로 배치하지 마십시오. 보드 중앙에서 마스킹을 지원할 수 있도록 약간의 공간을 남겨두십시오.